La chaîne de recyclage des véhicules électriques est confrontée à un problème qui fait rarement la une des journaux : démanteler en toute sécurité un groupe motopropulseur électrique complexe et à haute tension avant de commencer le recyclage proprement dit. La start-up luxembourgeoise R3 Robotics, anciennement connue sous le nom de Circu Li-ion, vient de faire de ce problème son identité à part entière.

L'entreprise a annoncé un changement de marque officiel en même temps qu'une levée de fonds de 20 millions d'euros. Mais ce changement de nom est plus qu'un simple rafraîchissement marketing.

Alors que Circu Li-ion se concentrait uniquement sur les batteries, R3 Robotics s'intéresse désormais à l'ensemble du système de véhicule électrique à l'échelle industrielle : batteries, moteurs électriques, électronique de puissance et autres composants électrifiés de grande valeur.

Le véritable goulot d'étranglement

Les débats sur le recyclage des véhicules électriques portent généralement sur la chimie : comment extraire le lithium, le cobalt ou le manganèse des piles usagées ? Mais Antoine Welter, PDG et cofondateur de R3 Robotics, estime que l'industrie se concentre sur le mauvais problème.

“Le goulot d'étranglement n'est pas la technologie du recyclage”, a-t-il déclaré au média Tech.eu. “Il s'agit d'une matière première propre : il s'agit de démanteler des systèmes électrifiés complexes de manière sûre et rentable à l'échelle industrielle.”

Le démontage manuel des systèmes des véhicules électriques est lent, dangereux en raison des composants à haute tension, et extrêmement difficile à standardiser à travers la grande variété d'architectures utilisées par les différents fabricants de véhicules. C'est exactement la lacune que la plateforme automatisée de R3 Robotique est conçue pour combler.

Des robots qui lisent l'objet

Le système associe la vision par ordinateur et l'intelligence artificielle à un outillage robotique spécialement conçu pour démonter les batteries, les moteurs et les composants électroniques dans le cadre d'un processus reproductible à haut rendement.

Environ 85% du matériel est un équipement industriel standard ; l'équivalent robotique des mains est conçu en interne. Welter décrit la logique en termes inhabituellement accessibles : “C'est un peu comme si l'on demandait à ChatGPT de démonter un objet en différentes étapes. Le système fait ce qu'un humain ferait”.”

Selon l'entreprise, la plate-forme permet de réduire les coûts de traitement de 32% par rapport au désassemblage manuel, d'augmenter le débit de 75% et de garantir une répétabilité des processus de plus de 98%.

Son installation industrielle de référence à Karlsruhe, en Allemagne, a actuellement une capacité de 1 500 tonnes de matériaux pour batteries par an. Un site pilote et de R&D est situé au Luxembourg.

Deux façons de l'utiliser

L'entreprise propose deux modèles de services. Dans le cadre du service de désassemblage, les clients envoient les systèmes en fin de vie dans les installations certifiées de R3, où l'entreprise prend en charge l'ensemble du processus, depuis le déchargement et le diagnostic jusqu'au désassemblage et au tri.

Dans le cadre d'un modèle de robotique en tant que service, R3 déploie des lignes automatisées dans les installations du client, qui reste propriétaire des matériaux récupérés. Ce dernier modèle est en cours d'extension jusqu'en 2026.

“Les économies unitaires sont optimales lorsque la logistique est réduite au minimum”, fait remarquer M. Welter. “Il faut traiter le produit aussi près que possible de son lieu d'origine. L'orientation législative de l'Europe soutient fermement ce type d'infrastructure. Le règlement européen sur les batteries fixe un objectif d'efficacité de recyclage de 70% pour les batteries à base de lithium d'ici à 2030.