Le groupe BMW industrialise son ‘usine virtuelle’, avec des planificateurs de production qui développent en permanence des applications dans les jumeaux numériques de plus de 30 sites de production afin d'accélérer la planification de la production dans le monde entier. Ce qui nécessitait auparavant plusieurs semaines de modifications et d'essais dans le monde réel peut désormais être simulé avec précision dans l'usine virtuelle du groupe BMW.

Afin de créer des conditions optimales pour les lancements à venir dans les usines, BMW Group intégrera plus de 40 véhicules nouveaux ou modernisés dans sa production mondiale d'ici à 2027. Cette intégration se fera d'abord de manière virtuelle afin de garantir une stabilité immédiate dans les usines. À l'avenir, l'usine virtuelle de BMW Group devrait permettre de réduire les coûts de planification de la production de 30%.

Planification virtuelle

La planification virtuelle est un élément central de BMW Group iFactory, qui utilise une large gamme d'outils. L'interconnexion intelligente des données relatives aux bâtiments, aux équipements, à la logistique et aux véhicules, et même la simulation en 3D des processus de travail manuel, permettent de créer des jumeaux numériques de toutes les usines de BMW Group dans le monde.

Dans une application industrielle de métavers en 3D basée sur Omniverse de Nvidia, des simulations peuvent être effectuées en temps réel, permettant l'optimisation virtuelle de l'agencement, de la robotique et des systèmes logistiques. L'usine virtuelle du BMW Group se développe continuellement pour intégrer des fonctionnalités et des assistants d'IA générative et agentique.

Contrôle des collisions

Pour chaque lancement, il est essentiel de vérifier que le nouveau produit s'adapte à la chaîne de production et qu'il n'entre pas en collision avec son environnement à quelque endroit que ce soit. Dans l'usine virtuelle du BMW Group, ce contrôle des collisions est numérique, automatisé et rapide, grâce à l'utilisation de données de construction combinées à des scans 3D.

Le mouvement et la rotation d'un véhicule sur les lignes de production sont simulés avec précision, ce qui permet au système de vérifier automatiquement les éventuelles collisions. Ce qu'il ne faut plus que trois jours pour simuler virtuellement nécessitait auparavant près de quatre semaines d'essais réels.

Dans le passé, une carrosserie réelle devait être guidée manuellement à travers les lignes de production, souvent pendant plusieurs week-ends, afin d'identifier les collisions potentielles.

Dans l'atelier de peinture, ce processus nécessitait parfois de vider et de nettoyer complètement les cuves de revêtement par immersion dans lesquelles les carrosseries étaient immergées pour l'application de la couche de fond. Les coûts et le temps investis dans cette opération étaient énormes.

Une évolution rapide

L'usine virtuelle du BMW Group évolue rapidement et permet de mettre à l'échelle un nombre croissant d'applications. Outre les contrôles de collision virtuels et automatisés, cela inclut la simulation humaine pour optimiser les étapes de production manuelles et l'identification automatisée de cartes de l'environnement à partir de scans 3D existants pour les systèmes de transport intelligents.