De BMW Group industrialiseert zijn ‘Virtuele Fabriek’, waarbij productieplanners voortdurend toepassingen opschalen in de digitale tweeling van meer dan 30 productielocaties om de productieplanning wereldwijd te versnellen. Wat ooit enkele weken van aanpassingen en testen in de echte wereld vereiste, kan nu nauwkeurig worden gesimuleerd in de Virtuele Fabriek van BMW Group.
Om optimale omstandigheden te creëren voor komende introducties in de fabrieken, zal BMW Group tussen nu en 2027 meer dan 40 nieuwe of vernieuwde auto's integreren in de wereldwijde productie. Dit zal eerst virtueel gebeuren om onmiddellijke stabiliteit in de fabrieken te garanderen. In de toekomst zal de Virtual Factory van BMW Group de kosten voor productieplanning naar verwachting met 30% verlagen.
Virtuele planning
Virtuele planning is een kernelement van de BMW Group iFactory, waarbij gebruik wordt gemaakt van een breed scala aan tools. De intelligente koppeling van gebouwgegevens, apparatuurgegevens, logistieke gegevens, voertuiggegevens en zelfs 3D-simulatie van handmatige werkprocessen creëert een digitale tweeling van alle BMW Group fabrieken wereldwijd.
In een industriële 3D metaverse toepassing op basis van Omniverse van Nvidia kunnen simulaties in real-time worden uitgevoerd, waardoor lay-outs, robotica en logistieke systemen virtueel kunnen worden geoptimaliseerd. De Virtual Factory van BMW Group wordt voortdurend uitgebreid met generatieve en agentische AI-functionaliteiten en assistenten.
Controles op botsingen
Voor elke lancering is het essentieel om te controleren of het nieuwe product op de productielijn past en nergens tegenaan botst. In de Virtuele Fabriek van BMW Group is deze botsingscontrole digitaal, geautomatiseerd en snel, met behulp van constructiegegevens in combinatie met 3D-scans.
De beweging en rotatie van een voertuig door de productielijnen worden nauwkeurig gesimuleerd, waardoor het systeem automatisch controleert op mogelijke botsingen. Wat nu slechts drie dagen kost om virtueel te simuleren, vergde voorheen bijna vier weken aan echte tests.
In het verleden moest een echte voertuigcarrosserie handmatig door de productielijnen worden geleid, vaak gedurende meerdere weekenden, om mogelijke botsingen te identificeren.
In de spuiterij vereiste dit proces soms het volledig legen en reinigen van de dompelcoatingtanks waarin de carrosserieën worden ondergedompeld om te worden geprimerd. De kosten en tijdsinvestering hiervoor waren enorm.
Snelle ontwikkeling
De Virtual Factory van BMW Group ontwikkelt zich snel en maakt het mogelijk om steeds meer toepassingen te schalen. Naast virtuele en geautomatiseerde botsingscontroles omvat dit ook menselijke simulatie om handmatige productiestappen te optimaliseren en geautomatiseerde identificatie van omgevingskaarten uit bestaande 3D scans voor intelligente transportsystemen.
