Mardi dernier, Oliver Zipse, président du conseil d'administration de BMW AG, a officiellement inauguré l'usine du groupe BMW à Debrecen. Le site de production le plus récent et le plus innovant de BMW Group marque le début d'une nouvelle ère pour l'entreprise.
Entre-temps, l'usine du groupe BMW à Leipzig prévoit une liaison par pipeline pour l'hydrogène, ce qui lui permettra de devenir la première usine automobile au monde à recevoir de l'hydrogène par pipeline.
iFactory Debrecen
Fin octobre, la nouvelle BMW iX3 entrera en production de série dans la ville universitaire hongroise de Debrecen en tant que premier véhicule de la Neue Klasse. L'usine de Debrecen a été planifiée virtuellement et entièrement réalisée en pratique, conformément aux principes de la BMW iFACTORY, ce qui en fait la première usine automobile du BMW Group à dépendre entièrement de l'électricité produite à partir d'énergies renouvelables pendant son fonctionnement régulier.
"Dans notre réseau de production mondial, notre nouvelle usine de Debrecen fait figure de pionnière : c'est notre première usine entièrement électrique, le premier site de production à fonctionner entièrement sans combustibles fossiles et le premier à construire des véhicules de la Neue Klasse. Cela fait de notre usine de Debrecen un facteur décisif pour le succès futur du BMW Group", a déclaré Oliver Zipse. "
L'ouverture envoie également un signal fort : nous étendons notre empreinte sur notre continent d'origine et réaffirmons notre engagement envers l'Europe en tant que site industriel fort et compétitif", a-t-il ajouté.
Usine du réseau
L'usine de Debrecen est le premier site de production de BMW Group qui n'est pas lié à une usine primaire spécifique. Il s'agit plutôt d'une usine en réseau, qui combine les meilleures pratiques de différents sites dans le monde. Par exemple, l'atelier d'emboutissage s'inspire des systèmes utilisés à Spartanburg (États-Unis) et à Swindon (Grande-Bretagne), dont le savoir-faire et les technologies ont été affinés pour Debrecen.
À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle essentiel dans la réduction significative de l'empreinteCO2ede la BMW iX3. La production de la nouvelle BMW iX3 devrait générer environ 80 kg de CO₂e (émissions de portée 1 et 2) au total.
Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production interne de pièces dans d'autres usines de BMW Group, y compris les composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production de dérivés BMW existants.
Efficace et durable
Pour la seule usine de Debrecen, cette approche permettra de réduire les émissions de CO₂e provenant de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 %, pour atteindre environ 34 kg de CO₂e (lorsqu'elle fonctionne à pleine capacité, par rapport à d'autres installations de BMW Group).
La numérisation complète des processus de production renforce encore l'efficacité de l'assemblage. Par exemple, les capteurs et les systèmes de caméras installés le long de la chaîne de production sont utilisés pour automatiser les processus de contrôle de la qualité.
L'IA évalue les données et fournit un retour d'information en temps réel aux employés de la chaîne de montage. La "structure en doigts" du bâtiment, une version optimisée de l'usine BMW Group de Leipzig, permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la chaîne. La logistique interne est entièrement électrique.
L'hydrogène à Leipzig
En ce qui concerne Leipzig, des contrats ont été signés avec Mitnetz Gas GmbH et Ontras Gastransport GmbH. Mitnetz Gas construira une liaison de 2 kilomètres de long, intégrant un système de mesure de la pression du gaz, qui reliera finalement l'usine au futur réseau principal d'hydrogène.
BMW et Ontras sont en train de se mettre d'accord sur la connexion appropriée au réseau d'hydrogène. La liaison devrait commencer à fournir de l'hydrogène à l'usine à la mi-2027.
Une fois le gazoduc en place, l'usine de Leipzig n'aura plus besoin de livraisons d'hydrogène par camion, dans des bouteilles. "Grâce au gazoduc, nous pourrons utiliser l'hydrogène d'une manière totalement nouvelle, notamment pour nos processus les plus énergivores, tels que nos fours de séchage dans l'atelier de peinture", explique Petra Peterhänsel, directrice de l'usine BMW Group de Leipzig.
Brûleurs à combustible flexible
En octobre 2022, l'usine de Leipzig a introduit un brûleur à carburant flexible dans son atelier de peinture, marquant ainsi une autre première mondiale dans la production automobile. Aujourd'hui, elle exploite un total de onze brûleurs bivalents de ce type, qui sont alimentés de manière flexible soit par du gaz, soit par de l'hydrogène.
En 2013, Leipzig a également introduit des chariots élévateurs et des trains remorqueurs alimentés par des piles à hydrogène et exploite désormais une flotte intralogistique comprenant plus de 230 véhicules de ce type, la plus importante d'Europe. Ces véhicules sont ravitaillés par neuf stations de ravitaillement en hydrogène situées dans les halls de l'usine.
Le réseau principal d'hydrogène est un projet d'infrastructure à l'échelle nationale qui comprendra environ 9 000 kilomètres de conduites d'hydrogène. Il sera mis en service par étapes, pour atteindre l'ensemble des opérations d'ici 2032 et relier l'Allemagne au réseau transrégional de l'hydrogène.
