Le début de la production de la nouvelle BMW i3 cet été marque plus que le lancement d'un nouveau véhicule électrique. Il marque une transformation fondamentale de l'usine BMW Group de Munich, l'une des usines automobiles les plus singulières et les plus importantes sur le plan stratégique en Europe. BMW ayant invité la presse internationale, nous avons pu visiter le site de Munich avant la montée en puissance.

Ce que nous avons découvert, c'est une usine qui se trouve encore dans une phase prudente de ‘présérie’, où des véhicules d'essai sont assemblés et où chaque processus est examiné à la loupe avant le début de la production à grande échelle au mois d'août.

Les robots industriels répètent leurs mouvements, les systèmes sont calibrés et les voitures d'essai font l'objet d'une analyse détaillée. C'est le calme avant une montée en puissance hautement numérisée qui ramènera progressivement la production quotidienne à 1 000 véhicules une fois la pleine production atteinte.

En pleine ville

Ce qui rend Munich vraiment remarquable, ce n'est pas seulement sa technologie, mais aussi son emplacement. Contrairement à la plupart des usines automobiles modernes construites sur de vastes terrains vierges, cette usine est située en pleine ville, dans le quartier de Milbertshofen.

Lors de sa création en 1922, le site se trouvait à la périphérie de Munich. Au fil des décennies, cependant, la ville s'est développée autour de l'usine, qui est devenue un rare exemple de fabrication urbaine à grande échelle. Aujourd'hui, elle est entourée de quartiers résidentiels, de bureaux et de grands axes routiers, ce qui fait de l'espace ‘la ressource la plus précieuse’.

Cette contrainte a obligé BMW à repenser sa logique industrielle. Au lieu de s'étendre horizontalement, l'usine a été reconstruite verticalement.

Un nouveau système de production à plusieurs niveaux, empilé sur plusieurs étages, permet de superposer différentes étapes d'assemblage. C'est très inhabituel dans un secteur qui privilégie traditionnellement les structures plates pour des raisons d'efficacité, mais à Munich, c'est la seule solution viable.

Investissement de 650 millions d'euros

La transformation, qui a débuté en 2022 et représente un investissement d'environ 650 millions d'euros, a été réalisée alors que l'usine continuait à produire jusqu'à 1 000 véhicules par jour (séries 3 et 4, y compris i4). Aujourd'hui, environ 7 000 personnes travaillent sur le site, ce qui en fait non seulement une pierre angulaire historique de BMW, mais aussi un employeur majeur dans la région.

La logistique dans un environnement urbain aussi dense représente un autre défi. La capacité de stockage sur place étant limitée, l'usine fonctionne avec des stocks tampons minimaux - quelques heures d'inventaire seulement.

Les pièces sont livrées dans un flux étroitement synchronisé à partir de plateformes logistiques externes situées en dehors de la ville. Environ 700 camions approvisionnent l'usine chaque jour, tandis que jusqu'à 2,5 millions de pièces sont manipulées.

Plates-formes de transport autonomes

À l'intérieur de l'usine, une flotte de plateformes de transport autonomes se déplace continuellement dans les différents halls et niveaux, apportant les pièces exactement là où elles sont nécessaires.

Ces systèmes sans conducteur sont reliés numériquement à la chaîne de production et livrent les composants juste à temps et dans la bonne séquence pour chaque voiture spécifique à mesure qu'elle s'approche de son poste d'assemblage, garantissant ainsi un flux constant et très précis de matériaux.

Ce niveau élevé de synchronisation est un élément clé de la stratégie iFactory de BMW, qui vise à rendre toutes ses usines plus flexibles, plus numériques et plus efficaces.

Munich est un exemple phare de cette approche. L'intelligence artificielle est intégrée dans l'ensemble de la production, du contrôle de la qualité, où des centaines d'images par véhicule sont analysées automatiquement, à la maintenance prédictive et à l'optimisation de la logistique. Les niveaux d'automatisation atteignent environ 60% dans l'ensemble, et jusqu'à 98% dans l'atelier de carrosserie.

Pas de robots humanoïdes ?

Bien que BMW explore activement l'utilisation de robots humanoïdes dans ses usines, par le biais de projets pilotes avec des partenaires tels que Figure AI, aucun d'entre eux n'a été vu sur les chaînes de production de Munich lors de notre visite.

Pour l'instant, l'entreprise s'appuie sur des robots industriels hautement spécialisés et des systèmes autonomes. Les robots humanoïdes sont considérés comme un ajout à plus long terme, potentiellement utiles pour des tâches plus flexibles et répétitives dans des environnements conçus pour les humains, mais ils ne font pas encore partie de la production automobile courante.

La nouvelle i3 est au cœur de cette transformation. Première berline de la génération Neue Klasse de BMW, elle représente un saut technologique par rapport aux modèles actuels, avec une autonomie pouvant atteindre 900 km et une recharge ultra-rapide.

Elle sert également de pendant électrique à l'emblématique série 3. Mais au-delà des performances, elle introduit également une logique de production fondamentalement nouvelle.

Les attentes à l'égard de ce modèle sont élevées, car les derniers véhicules électriques de BMW sont déjà bien implantés sur le marché : l'iX3 50 xDrive bat des records de vente en Belgique et sur d'autres marchés.

La nouvelle iX3 40, plus abordable, offre une autonomie de plus de 600 kilomètres, grâce à la dernière architecture 800 volts de BMW et à des capacités de charge rapide allant jusqu'à 400 kW.

Batterie en tant que structure corporelle intégrée

L'une des principales innovations réside dans son architecture "body-in-white". Au lieu d'un plancher fermé traditionnel, la structure est conçue comme un cadre ouvert, le bloc-batterie étant intégré comme élément porteur.

Ce concept de ‘batterie structurelle’ augmente la rigidité globale de la carrosserie tout en réduisant le poids et le nombre de pièces, ce qui permet de rationaliser le processus d'assemblage. À Munich, cela se traduit par une réduction du nombre d'étapes et d'interfaces sur la chaîne de production, ce qui correspond parfaitement aux contraintes d'espace de l'usine et à son besoin d'efficacité.

Cette approche contraste fortement avec les stratégies d'échange de batteries observées en Chine, où des fabricants tels que NIO s'appuient sur des packs entièrement modulaires qui peuvent être échangés en quelques minutes.

Si l'échange offre une flexibilité maximale et élimine les problèmes de dégradation de la batterie, il nécessite une infrastructure dédiée et une conception plus complexe du véhicule. BMW, comme la plupart des constructeurs européens, opte pour une intégration plus poussée, privilégiant l'efficacité de la production et les performances structurelles à la modularité.

Suppression progressive de l'i4

L'arrivée de la version électrique de l'emblématique série 3 de BMW marque également un tournant dans le portefeuille de production de Munich. L'usine fabrique actuellement la BMW i4.

Cette i4 est l'un des premiers véhicules électriques de série de BMW, mais elle devrait être progressivement abandonnée au profit de la i3, qui reprend son rôle dans la gamme. D'autant plus qu'une i3 Touring est également prévue.

La durabilité est également au cœur de la transformation. L'usine a de plus en plus recours aux énergies renouvelables, tandis que les innovations dans les processus de peinture réduisent considérablement la consommation d'énergie et les émissions.

Les camions électriques et les chariots élévateurs à hydrogène font partie de la chaîne logistique, reflétant les contraintes et les attentes liées au fonctionnement dans un environnement urbain.

Une partie du siège de BMW

Au sein du réseau mondial de production de BMW, Munich joue un rôle particulier. Ce n'est pas la plus grande usine, ni la plus spacieuse, mais c'est l'une des plus intégrées avec le siège social et les équipes de développement de l'entreprise.

Cette proximité permet des boucles de rétroaction plus rapides entre l'ingénierie et la production, en particulier pour le lancement de la génération Neue Klasse.

La nouvelle i3 n'est qu'un début. BMW prévoit de lancer 40 modèles nouveaux ou modernisés dans les années à venir, et l'usine de Munich démontre que même une usine centenaire à l'espace restreint peut être transformée en un nœud flexible au sein d'un système de production mondial.

En standardisant les processus et l'infrastructure numérique sur l'ensemble des sites, BMW vise à déplacer la production entre les usines en fonction de la demande du marché - une ambition que la transformation de Munich contribue à valider.